央視報道:6月26日,中國海洋石油集團有限公司對外宣布,我國首個海洋油氣裝備制造“智能工廠”——海油工程天津智能化制造基地正式投產,標志著我國海洋油氣裝備行業智能化轉型實現重大突破。
中國船舶集團所屬中船九院承擔
海油工程天津智能化制造基地的整體規劃設計
及鋼結構預制車間中的平面分段生產線總承包
該“智能工廠”是
中央企業數字化轉型示范基地
中國海油探索智能制造的示范項目
天津市海工高端裝備和設施制造領航區示范基地
“智能工廠”以工藝設計為核心,總面積約57.5萬平方米,核心設施包括三大智能生產中心、七大輔助車間和八大總裝工位,設計年產能為8.4萬結構噸,擁有總長1631米、適合大型海洋工程船舶及浮式生產儲卸油裝置(FPSO)停靠的優質碼頭資源。重點發展油氣生產平臺及上部模塊、FPSO模塊、液化天然氣(LNG)模塊等高端海工產品,打造集海洋工程智能制造、油氣田運維智慧保障以及海工技術原始創新研發平臺等功能為一體的綜合性基地。
“智能工廠”主要包括以平面分段生產線、工藝管線生產線、自動化立體倉庫為主的生產系統,以數字化智造管理系統、生產執行系統、倉儲管理系統為主的軟件管理系統,以信息采集系統、智能安防系統、動能監測系統為主的場地支持系統和車間生產物流及材料配送系統等部分,通過智能制造技術應用和各系統的精益集成,有力推動我國海洋裝備制造從傳統“人力工廠”邁向現代化“智能工廠”。
“智能工廠”應用自動切割、自動打磨、智能組對、智能焊接、智能倉儲等先進智能生產設備400余臺套,實現了從材料入場到劃線、組對、打磨、焊接等車間預制流程的智能化,板材自動切割率達90%,甲板片自動焊接率達70%,總體生產效率較傳統模式可提升20%以上,成本控制和質量安全管理水平大幅增強。
海油工程天津智能化制造基地投產,是近年來中國海油積極踐行“四個革命、一個合作”能源安全新戰略,加快推進數字化轉型和綠色低碳發展取得的重要里程碑成果。下一步,中國海油將持續加強原創性、引領性科技攻關,大力提升海洋油氣裝備制造能力,把裝備制造牢牢抓在自己手里,努力用我們自己的裝備開發油氣資源,為推動海洋科技實現高水平自立自強、保障國家能源安全、建設海洋強國作出新的更大貢獻。
中船九院總承包的
平面分段生產線眾多突破
中船九院總承包的海油工程天津智能化制造基地平面分段生產線取得了眾多突破,包括第一次將機器人焊接大規模應用于海上油氣生產平臺的自動化焊接;第一次利用智能行吊實現甲板H型鋼的定位組對;第一次利用信息化軟件實現甲板片水平度及尺寸的實時檢測;第一次利用在線檢測設備實現甲板片水平度及尺寸的實時檢測;第一次將自動打磨技術引入規格形式較復雜的甲板片H型鋼焊前打磨。
智能組對門架:由中船九院自主開發,在型鋼自動組對領域屬于世界首次,創造十多項發明專利。
智能切割:首次實現了套料軟件的聯機交互和管理切割任務的處理功能。
智能打磨:第一次將自動打磨技術應用規格形式比較復雜的甲板片H型鋼焊前打磨。
智能組對:開發智能組對裝配門架實現甲板H型鋼的定位組對,通過軟件解析預制甲板片圖紙,自動生成所有H型鋼的調運順序后,通過三維立體掃描技術,識別不同規格的H型鋼后,實現其精確抓取,優化運行軌跡、自動運行至指定區域的全自動操作。
智能焊接:將機器人焊接大規模應用于海上油氣生產平臺的自動焊接,實現了甲板片焊接路徑的自主規劃,焊接過程根據焊縫實際情況自主調節。
智能物流:實現型材切割工件、型材二次加工工件物流自動化,H型鋼跨間運輸無人化。
智能管控:第一次利用信息化軟件實現甲板片H型鋼的生產模擬組對和整個生產過程的排產和可視化監控,實現面向海工裝備離散制造的多源復雜數據集成。第一次將利用在線監測設備實現甲板片水平度及尺寸的實時監測,實現了建造過程精度的實時控制。